(资料图片仅供参考)
精彩瞬间
林绿胜带领团队完成了国内首台转台式四工位专机的装配，实现工业机器人与拉床、专机的柔性化加工连线制造，集成工件准确定位、精密拉削成形、铣钻攻丝、在线检测等尖端技术，突破了德国的技术垄断。还完成了国内首条多机器人协同汽车制动钳支架生产线制造。
林绿胜在车间检验复杂零件加工图纸。
“世界上拉床做得最好的三家企业都在德国。作为百年企业，他们的起点很低，如果他们可以从零做起，那我们也能。”浙江畅尔智能装备股份有限公司（简称“畅尔”）生产副总经理林绿胜扎根车间一线20余年，对标德国一流企业、一流产品，导入精益生产，带领生产技能团队致力于装备智造技术与关键工艺革新，推动高端拉床及成套装备的国产化研制。
随着时代的发展，畅尔希望快速实现从单台单一设备到成套生产线的转型升级。2014年，林绿胜作为企业核心技术骨干，带领团队开展支架智能化加工生产线关键工艺与制造技术攻关。“那时候该生产线的研制处于国际垄断和技术封锁的状态，很多装配工艺和制造技术都需要从零开始摸索。”林绿胜告诉记者，由于支架加工精度要求非常高，既要匹配专机和拉床的节拍，又要求加工高质量，机器人集成技术是一大难点。为了满足高精、高效要求，林绿胜同团队成员日夜守在生产一线160多天，装配、测试、调试，整条生产线反复进行了上千次的试验。“试验的过程很枯燥，但我们都坚持下来了，就为了证明我们的产品不比国外差。”
2016年，畅尔第一条具有国际先进水平的多机器人协同汽车制动钳支架生产线面向市场，迅速得到全球汽配行业前三强企业的认可，不仅为国内汽车零部件配套企业提供了自主可控的成套装备，还在该领域完全替代了德国进口设备，抢占了欧美市场。“这条线已经让宝马、奔驰、奥迪、特斯拉等知名厂商的国内工厂实现‘机器换人’，推动了我国汽车零部件产业向物联网、数字化转型。”林绿胜说。
多年来，林绿胜以生产负责人的身份负责10余项省部级项目的生产难题攻关，攻克高档拉床制造工艺“硬骨头”，为企业获得授权发明专利2项，软件著作权1项，发表论文5篇；参与制订浙江制造标准、企业标准等6项。20年来，一次次技术攻关让林绿胜意识到了人才的重要性，他坚持“有教无类”，对每一个渴望成长的一线人才传授经验和技艺，通过专业课程培训、攻关小组带动等形式，从理论和实践两个方面自主培育专业人才，已累计为企业从一线培养技能型、创新型人才30余名。
（据浙江工人日报消息 浙江工人日报记者金钧胤）